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4服务项目 -> 精益生产管理落地辅导
PMC与精益生产管理 生产计划和物料控制(PMC)部门是一个企业“心脏”,掌握着企业生产及物料运作的总调度和命脉,统筹营运资金、物流、信息等动脉,直接涉及影响生产部、生产工程部、采购、货仓、品控部、开发与设计部、设备工程、人力资源及财务成本预算控制等,其制度和流程决定公司盈利成败。因此PMC部门和相关管理层必须充分了解:物料计划、请购、物料调度、物料控制(收、发、退、借、备料等)、生产计划与生产进度控制,并谙熟运用这门管理技术来解决问题,学习PMC课程从计划价值流切入剖析工厂制造成本和缩短制造周期,提高物流过程循环效率(库存、资金的周转率)及客户满意率;为降低或消除物流过程中的非增值活动。 一、 PMC与生产工艺流程优化 1、 流程优化的部门:(PMC与生产管理流程优化) 2、 主要是简化所必需的工作环节 二、 PMC生产计划及物料控制 1、 如何防范生产订单的过急或插单? 2、 如何制订一次性产品的采购与生产计划? 3、 如何制订重复性产品的采购与生产计划? 4、 如何合理制订车间作业计划 5、 如何做好原材料的库存管理 6、 如何做好重复性物品的补货管理 7、 如何预测需求量 8、 如何合理设置安全库存量 三、 精细化的PMC生产计划与物料控制 1、频繁切换的巨大损失smed快速换模技术 2、模块化布局的损失整流化的生产方式 3、预测性生产计划的管理失效订单确定的生产方式 4、滚动性生产计划的系统失效erp系统的固化流程与外部链接管理的结合 5、定制化生产,单件定制、小批量定制、大批量定制 四、 多品种小批量下的生产计划与排程管理 1、如何做好主生产计划平衡。 2、如何应对多品种、小批量的急单、插单、改单。 3、发生变化时如何进行生产排程的调整。 4、如何保证客户满意度,又能控制内部生产成本与库存指标。 5、如何实施供应链与物流协同作业。 6、如何进行切实有效地订单及产品预测。 7、如何进行生产过程中的订单安排及有效排期。 8、如何更好地做好生产过程中进度控制工作。 9、这些都是当今企业所面临的实质性问题。 五、 生产计划、采购计划与库存控制 1、生产、采购计划管理是目前各生产企业的主要薄弱环节。 2、小批量、多频次的生产模式对生产、采购计划的挑战是什么。 3、如何应对销售订单经常变更或过急。 4、订单导向与库存导向的计划管理方法有哪些不同。 5、如何准确预估各生产线的产能。 6、如何合理制定车间的作业计划。 7、如何制定合理的物料库存计划。 六、如何实行精细化管理 精益生产管理方式是目前公认的较适合中国国情的一种提升企业效益的有效手段,但目前企业的应用状况却不尽人意,原因之一是企业管理者专业知识不够,或者是学习到的方法缺乏实战性,其次还有一个非常重要的原因是企业管理者缺乏精益生推行的实用工具,掌握更多的是一些思想或理念。本课程力求从有效性、实践性和系统性角度全面讲解精益化生产方式推行中所需运用之工具方法。包括:现场管理基础5S,价值流分析,拉动式生产方式实现之具体技法,设备管理之TPM方式,快速换模(SMED),防错(Poka-yoke)及看板(Kanban)运用,并且运用大量现实案例讲解IE七大手法如何现实运用,从生产计划、产线均衡、快速换型及自动化方面讲解如何实现生产均衡化,从生产现场七大浪费方面切入讲解浪费之发现与根除方法等。时不我待,学习力就是竞争力,企业管理者只有快速掌握精益化之先进管理方式,才能在激烈的竞争中抢得先机,实现利润倍增。 七、精益管理辅导培训内容
模  块 辅导项目
一、认识精益生产管理 1、何为精益生产管理            2、精益生产常用十八种工具
3、找准精益化管理的突破口      4、实现精益生产管理的六个终极目标
5、实施方案评估六准则          6、精益管理意识之养成
7、改善阻碍与动力分析          8、避免僵化的精益化管理       
9、成功辅导企业精益化管理亮点分析
案例分析:对节约的认识分析     
视频:丰田制造系统
演练:双看板系统
二、精益生产二大根基 1、5S实施要领与作业技巧        2、5S实施之21种工具
3、生产现场全面目视管理         4、5S推行不成功原因分析与对策
5、提案改善实施办法             6、企业推行提案改善几点现实建议
范例:《5S区域责任图》
互动:头脑风暴,找一找培训现场5S改善点有那些
案例分享:1)车间现场改善前后5S照片  
2)成功企业无障碍持续推行5S的七种制度支撑
讨论:中国企业推行5S不成功原因分析及对策
分享:《标准化手册》
三、精益化现场五大核心要素管理 1、实现人的职业化                2、实现机器的稳定与高效
3、实现物料的高品质与低成本      4、实现作业方法的标准化
5、实现工作环境的安全与高效      6、持续改善之问题意识与提案改案
案例分析:标准化作业,让员工减少2人,效率提升10%
作业模拟:折纸游戏    分享:基层员工的六项修炼
互动:员工教导之教三练四
四、从消除浪费开始精益化生产之实施 1、过量生产精益化控制方法        2、过量库存精益化控制方法
3、搬运浪费精益化控制方法        4、不良品浪费精益化控制方法
5、过程加工精益化控制方法        6、等待浪费精益化控制方法
7、动作浪费精益化控制方法        8、系统分析与改善——ECRS原则
9、库存削减十大方略             10、现有搬运路线及工具的优化  
11、动作改善的二十个要点
小组讨论:举出本公司三大浪费及提出对策
讨论:扯皮是等待的另外一种方式
分享:28种具体可行的企业成本降低办法
五、精益生产二大支柱 1、切实可行的生产线设计          2、用拉动看板实现JIT
3、用单元生产缩短生产周期        4、用一个流暴露并消除等待浪费
5、自动化四种境界                6、三种方式实现柔性生产线布局
7、产线布局的十大经济性原则      8、实现JITT和自动化经典案例分析
练习:流线布局沙盘模拟
案例分析:某上市电子企业流线化辅导经历
六、用均衡化实现生产稳定 1、生产计划七大原则与六项注意    2、应对急单插单的十大策略
3、生产线平衡改善五大原则        4、TVAL模型量化作业负荷  
5、用节拍管理和工序分割实现均衡  6、设定标准时间之三种方法
7、产线均衡率计算与案例分析
范例:《标准工时测试记录表》《生产排线图》《换线作业指导书》
练习:计算改善前后产线均衡率各为多少
七、全员生产保全之TPM 1、初期管理确保设备性能良好      2、自主保全确保设备正常运转
3、专业保全确保设备零故障        4、个别改善鼓励全员参与
5、人才育成培养专家型员工        6、SMED快速换型四原则      
7、SMED快速换型六手法            8、SMED改善实施步骤  
案例分析:丰田设备自主保养必做的三件事
练习:1)求设备之OEE 2)SMED法实例练习
3)《设备点检指导》找错练习  
案例分享:1)三星集团革新办TPM实施经验分享
2) LEANTPM管理看板范例
表格:《班组安全运行表》 《不合理表》 《两源清单》      
《设备故障时间管理推移图》 《设备运行不合理表》           
八、IE七大手法改善作业 1、IE改善四步法                  2、七类防呆法想错也难
3、动改法四原则                   4、五五法看透问题找到良策
5、流程法优化流程提升效益         6、双手法对称作业轻松高效
7、抽查法省时省力高效作业         8、人机法人机合一协调高效
范例:《动改法操作表单》 《五五法操作表单》 《流程法操作表单》
案例分享:IE手法成功案例图片20张
九、用TQM快速实现产品质量提升 1、质量意识提升五大方法           2、质量问题预防六大方法
3、五种首件时机与八项巡检内容     4、8D法让问题不再发生            4、综合分析让质量成本最低         6、QC小组活动与全员质量管理
八、推行精益生产的实施步骤 步骤一:意识引导,培训先行 步骤二:成立项目领导和推行小组 步骤三:示范线改善,体现成果,建立改善样板车间 步骤四:现场改善,5S+目视管理导入开始 步骤五:选择公司要改进的关键流程 步骤六:召开生产改进研讨会 步骤七:设计精益生产的企业文化上墙 步骤八:全员改善,重点实施。 步骤九:推广到整个公司 生产制造流程的改善与优化
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