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4服务项目 -> 内部质量管理与成本控制
一、全面质量管理
  第一部分 全面质量管理架构和内容
  第二部分 质量管理体系与绩效
  第三部分 体系提升八项原则与四大循环
  第四部分 供应商的质量管理
  第五部分 新老QC统计工具
  第五部分 消减现场八大浪费
二、导致全面质量管理失败的十个问题
  1.对质量管理的目的不明确,缺乏中长期质量战略规划。(质量管理体系的目的、作用不明确)
  2.最高管理者对质量管理了解甚少、参与程度不够。
  (领导作用缺失)
  3.内部职责、权限规定不充分,可执行性差。
  (职责权限模糊、重叠)
  4.岗位任职条件设计不充分,难以对岗位职能发挥形成有效支持。
  (符合岗位任职要求却不胜任工作)
  5.质量目标形式化严重、缺乏科学的标杆。
  6.几乎从未做过质量成本分析。
  (质量管理与成本脱节)
  7.管理干部几乎从不用统计技术。
  (数据统计流于形式)
  8.质量管理系统性差。
  (部门工作各自为战,还时不时出问题)
  9.意识到了不好的管理习惯却因种种原因不得不姑息迁就、无能为力。
  (让ISO9000适合中国国情)
  10.持续改进基本上是一句口号,没看到什么具体举措。
  (持续改进乏力)
  供应商全面质量管理的流程考察
  第一步:承诺
  第二步:分析质量要求
  第三步:策划质量体系
  第四步:设计作业流程
  第五步:推动实施及流程改进
  第六步:实施制度化的质量文化
  供应商应建立体系化的教育培训机制,质量在于培训,供应商重视培训的程度决定其加工产品的质量。具体执行过程中要考察供应商能否把自己的需求转化为相应的设备、材料、人力资源的储备、流程的改进。




三、如何降低品质所产生的成本
  对制造企业来说,既要确保产品质量,并不断提高;同时又要降低为确保质量所投入的成本,那么两者如何兼顾呢?首先,准确理解品质成本:为了确保产品质量,我们所投入的人力资源、检测设备、以及相关的资源,它包括:

四、降低品质成本究竟用什么方法解决呢?
控制内容 具体方法
1、产品开发设计过程的产品质量成本控制 ●控制产品质量在适宜水平
●运用价值工程原理进行工艺的产品质量成本分析
●加强设计的论证和评审,以保证产品设计质量,并实现预期的质量目标
●加强样品的试制和试验,以保证产品设计质量的完善
●加强技术文件的管理,控制技术管理成本
2、物料采购的产品质量成本控制 ●采用多种方式比质、比价、降低成本
●与供方签订质量协议,以明确质量责任
●积极与供方沟通,寻求更低成本的替代材料,为技术部的技术改进提供信息。
3、生产工艺及工艺装备品质成本控制 ●生产工艺应采用最简洁的方法实现工艺目的
●工艺装备应在能够实现工艺目的的基础上,尽可能提高效率、       
  降低成本
4、生产制造过程的
产品质量成本控制
●5MIE的经济确定
●参与生产制造过程有关事项的经济决策
●加强生产技术准备的质量控制,以控制产品质量成本
●加强工序的质量控制,以保证不良品率在较低的水平
●组织好技术检验工作,以保证检验费用的合理
●加强不合格品管理,降低损失
●加强辅助生产过程的质量管理,控制产品质量成本
5、销售服务过程 ●外包维修服务时,采用多种方式比质、比价、降低成本
●与需方或客户签订质量协议,以明确质量责任
五、如何强化员工质量意识提升产品品质
  质量是企业的生命,如何加强员工质量意识,将品质工作落到实处,确保产品符合质量要求,是每个企业和管理人员最为棘手和困扰的工作。明睿企业管理咨询陈景华老师,根据十几年在咨询行业的经验,总结以下关键几点:
  一、品质教育和宣导工作一定要做到位,生产部门和品质部门要定期和不定期的对员工进行品质教育工作。
  可按以下内容和方式开展:
六、工厂内部对操作者的管理
建立健全岗位责任制。开展岗位练兵,人人要达到本工种、本级别的应知应会的要求。并严格按以下操作:
1、“三自一控”:自检、自分、自纠、控制一次交检合格率
2、“三检制”:首检、互检、巡检
3、“三工序”:复查上工序,保证本工序,服务下工序
4、“三不放过”:质量事故原因不分清不放过;责任者没有受到教育不放过;整改措施不落实不放过
七、严格按工艺要求、作业方法进行生产与管理
1、认真执行“五有”:有产品图纸、有工艺文件、有质量标准、有检测手段、有原始凭证。
2、严格执行更改图纸、工艺文件的规定程序,手续齐全,任何人不得擅自修改。
3、做到“三按”:按图纸、按工艺、按标准生产。认真执行原材料标准、零部件标准、质量检测标准等有关技术标准。
八、消除企业存在的七大浪费





















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